Minħabba r-rekwiżiti ta 'preċiżjoni għolja għall-prodotti pproċessati, affarijiet li jeħtieġ li jiġu kkunsidrati meta l-ipprogrammar huma:
L-ewwel, ikkunsidra s-sekwenza tal-ipproċessar tal-partijiet:
1. Drill toqob l-ewwel u mbagħad iċċattja t-tarf (dan huwa biex jipprevjeni li jinxtorob materjal waqt it-tħaffir);
2. Tidwir mhux maħdum l-ewwel, imbagħad tidwir fin (dan biex jiżgura l-eżattezza tal-partijiet);
3. Ipproċessa l-partijiet b'tolleranzi kbar l-ewwel u tipproċessa l-partijiet b'tolleranzi żgħar l-aħħar (dan biex jiġi żgurat li l-wiċċ ta 'dimensjonijiet żgħar ta' tolleranza ma jkunx scratched u biex jipprevjeni partijiet milli jiddeformaw).
Skont l-ebusija tal-materjal, agħżel veloċità ta 'rotazzjoni raġonevoli, ammont ta' għalf u fond tal-qatgħa:
1. Agħżel veloċità għolja, rata ta 'għalf għolja u fond kbir tal-qatgħa bħala materjal tal-azzar tal-karbonju. Per eżempju: 1Gr11, agħżel S1600, F0.2, fond tal-qatgħa 2mm;
2. Għall-karbur tas-siment, agħżel veloċità baxxa, rata baxxa ta 'għalf, u fond żgħir tal-qatgħa. Per eżempju: GH4033, agħżel S800, F0.08, fond tal-qatgħa 0.5mm;
3. Għal-liga tat-titanju, agħżel veloċità baxxa, rata għolja ta 'għalf u fond żgħir tal-qatgħa. Per eżempju: Ti6, agħżel S400, F0.2, fond tal-qatgħa 0.3mm. Ħu l-ipproċessar ta 'ċerta parti bħala eżempju: il-materjal huwa K414, li huwa materjal extra-iebes. Wara ħafna testijiet, S360, F0.1, u fond tat-tqattigħ ta '0.2 ġew finalment magħżula qabel ma parti kwalifikata ġiet ipproċessata.
Ħiliet ta' l-issettjar tas-sikkina
L-issettjar tal-għodda huwa maqsum f'issettjar tal-istrument tal-issettjar tal-għodda u l-issettjar tal-għodda dirett. It-tekniki tal-issettjar tal-għodda msemmija hawn taħt huma l-issettjar tal-għodda dirett.
L-għodod CNC Xinfa għandhom il-karatteristiċi ta 'kwalità tajba u prezz baxx. Għad-dettalji, jekk jogħġbok żur:
Manifatturi ta' Għodod CNC - Fabbrika u Fornituri ta' Għodod CNC taċ-Ċina (xinfatools.com)
Setters ta' għodda komuni
L-ewwel agħżel iċ-ċentru tal-wiċċ tat-tarf tal-lemin tal-parti bħala l-punt tal-kalibrazzjoni tal-għodda u ssettjah bħala l-punt żero. Wara li l-għodda tal-magni terġa 'lura għall-oriġini, kull għodda li teħtieġ li tintuża hija kkalibrata biċ-ċentru tal-wiċċ tat-tarf tal-lemin tal-parti bħala l-punt żero; meta l-għodda tmiss il-wiċċ tat-tarf tal-lemin, daħħal Z0 u kklikkja l-kejl. Il-valur imkejjel se jiġi rreġistrat awtomatikament fil-valur tal-offset tal-għodda, li jfisser li l-allinjament tal-għodda tal-assi Z huwa korrett.
L-issettjar tal-għodda X huwa għal qtugħ ta 'prova. Uża l-għodda biex iddawwar iċ-ċirku ta 'barra tal-parti biex tkun iżgħar. Kejjel il-valur taċ-ċirku ta 'barra li għandu jiġi mdawwar (per eżempju, X huwa 20mm) u daħħal X20. Ikklikkja Miżura. Il-valur tal-offset tal-għodda awtomatikament jirreġistra l-valur imkejjel. L-assi huwa wkoll allinjat;
Dan il-metodu ta 'l-issettjar ta' l-għodda mhux se jbiddel il-valur ta 'l-issettjar ta' l-għodda anki jekk l-għodda tal-magni tkun mitfija u terġa 'tinbeda. Jista 'jintuża biex jipproduċi l-istess partijiet fi kwantitajiet kbar għal żmien twil, u m'hemmx bżonn li terġa' tikkalibra l-għodda wara li tingħalaq it-torn.
Debugging Tips
Wara li l-partijiet jiġu pprogrammati u s-sikkina tkun issettjata, huma meħtieġa qtugħ u debugging bi prova biex jipprevjenu żbalji fil-programm u żbalji fl-issettjar tal-għodda milli jikkawżaw ħabtiet tal-magni.
L-ewwel għandek twettaq l-ipproċessar ta 'simulazzjoni ta' stroke idle, tiffaċċja l-għodda fis-sistema ta 'koordinati tal-għodda tal-magni u tmexxi l-parti kollha lejn il-lemin b'2 sa 3 darbiet tat-tul totali tal-parti; imbagħad ibda l-ipproċessar tas-simulazzjoni. Wara li jitlesta l-ipproċessar tas-simulazzjoni, ikkonferma li l-programm u l-kalibrazzjoni tal-għodda huma korretti, u mbagħad ibda l-ipproċessar tal-parti. Ipproċessar, wara li l-ewwel parti tiġi pproċessata, l-ewwel wettaq awto-ispezzjoni biex tikkonferma li hija kwalifikata, u mbagħad issib spezzjoni full-time. Biss wara li l-ispezzjoni full-time tikkonferma li hija kwalifikata, id-debugging jitlesta.
Ipproċessar komplut tal-partijiet
Wara li l-ewwel biċċa tkun maqtugħa bi prova, il-partijiet se jiġu prodotti f'lottijiet. Madankollu, il-kwalifika tal-ewwel biċċa ma tfissirx li l-lott kollu ta 'partijiet se jkun ikkwalifikat, minħabba li matul il-proċess tal-ipproċessar, l-għodda se tilbes minħabba materjali tal-ipproċessar differenti. Jekk l-għodda hija ratba, l-ilbies tal-għodda se jkun żgħir. Jekk il-materjal tal-ipproċessar huwa iebes, l-għodda se tilbes malajr. Għalhekk, matul il-proċess tal-ipproċessar, huwa meħtieġ li tiċċekkja ta 'spiss u żżid u tnaqqas il-valur tal-kumpens tal-għodda f'waqtha biex tiżgura li l-partijiet huma kkwalifikati.
Ħu parti maħduma qabel bħala eżempju
Il-materjal tal-ipproċessar huwa K414, u t-tul totali tal-ipproċessar huwa 180mm. Minħabba li l-materjal huwa iebes ħafna, l-għodda tilbes malajr ħafna waqt l-ipproċessar. Mill-punt tal-bidu sal-punt tat-tmiem, se jkun hemm vojt żgħir ta '10 ~ 20mm minħabba xedd tal-għodda. Għalhekk, irridu nżidu artifiċjalment 10 mal-programm. ~ 20mm, sabiex jiġi żgurat li l-partijiet huma kkwalifikati.
Il-prinċipji bażiċi tal-ipproċessar: l-ewwel proċessar mhux maħdum, neħħi materjal żejjed mill-biċċa tax-xogħol, u mbagħad spiċċa l-ipproċessar; il-vibrazzjoni għandha tiġi evitata waqt l-ipproċessar; għandha tiġi evitata deġenerazzjoni termali waqt l-ipproċessar tal-biċċa tax-xogħol. Hemm ħafna raġunijiet għall-vibrazzjoni, li jistgħu jkunu dovuti għal tagħbija eċċessiva; Jista 'jkun ir-reżonanza tal-għodda tal-magni u l-biċċa tax-xogħol, jew tista' tkun in-nuqqas ta 'riġidità tal-għodda tal-magni, jew tista' tkun ikkawżata mill-ċatt tal-għodda. Nistgħu nnaqqsu l-vibrazzjoni permezz tal-metodi li ġejjin; tnaqqas l-ammont ta 'għalf trasversali u l-fond tal-ipproċessar, u ċċekkja l-installazzjoni tal-biċċa tax-xogħol. Iċċekkja jekk il-morsa hijiex sigura. Iż-żieda tal-veloċità tal-għodda u t-tnaqqis tal-veloċità jistgħu jnaqqsu r-reżonanza. Barra minn hekk, iċċekkja jekk huwiex meħtieġ li tissostitwixxi l-għodda b'waħda ġdida.
Suġġerimenti dwar il-prevenzjoni tal-ħabtiet tal-għodda tal-magni
Il-ħabta tal-għodda tal-magni se tikkawża ħsara kbira lill-eżattezza tal-għodda tal-magni, u l-impatt se jkun differenti fuq tipi differenti ta 'għodod tal-magni. B'mod ġenerali, l-impatt se jkun akbar fuq għodod tal-magni li mhumiex b'saħħithom fir-riġidità. Għalhekk, għal tornijiet CNC ta 'preċiżjoni għolja, il-ħabtiet għandhom jiġu eliminati. Sakemm l-operatur joqgħod attent u jaħkem ċerti metodi kontra l-ħabtiet, il-ħabtiet jistgħu jiġu evitati u evitati kompletament.
Ir-raġunijiet ewlenin għall-ħabtiet:
☑ Id-dijametru u t-tul tal-għodda huma mdaħħla ħażin;
☑ Input mhux korrett tad-dimensjonijiet tal-biċċa tax-xogħol u dimensjonijiet ġeometriċi oħra relatati, kif ukoll żbalji fil-pożizzjoni inizjali tal-biċċa tax-xogħol;
☑ Is-sistema tal-koordinati tal-biċċa tax-xogħol tal-għodda tal-magni hija ssettjata b'mod żbaljat, jew il-punt żero tal-għodda tal-magni huwa reset matul il-proċess tal-magni u jinbidel. Il-ħabtiet tal-għodda tal-magni jseħħu l-aktar waqt il-moviment mgħaġġel tal-għodda tal-magni. Il-ħabtiet li jseħħu f'dan il-ħin huma wkoll l-aktar ta 'ħsara u għandhom jiġu assolutament evitati. Għalhekk, l-operatur għandu jagħti attenzjoni speċjali lill-istadju inizjali tal-għodda tal-magni li tesegwixxi l-programm u meta l-għodda tal-magni tkun qed tbiddel l-għodda. F'dan iż-żmien, jekk iseħħ l-iżball tal-editjar tal-programm u d-dijametru u t-tul tal-għodda jiddaħħlu b'mod żbaljat, faċilment isseħħ ħabta. Fl-aħħar tal-programm, jekk is-sekwenza ta 'ritrazzjoni tal-assi CNC hija ħażina, tista' sseħħ ukoll ħabta.
Sabiex tiġi evitata l-ħabta ta 'hawn fuq, l-operatur għandu jagħti rwol sħiħ lill-funzjonijiet tal-ħames sensi meta jħaddem l-għodda tal-magni. Osserva jekk hemmx movimenti anormali tal-għodda tal-magni, jekk hemmx xrar, jekk hemmx ħsejjes u ħsejjes mhux tas-soltu, jekk hemmx vibrazzjonijiet, u jekk hemmx riħa maħruqa. Jekk tiġi skoperta anormalità, il-programm għandu jitwaqqaf immedjatament. L-għodda tal-magni tista 'tkompli taħdem biss wara li tissolva l-problema tal-għodda tal-magni.
Ħin tal-post: Diċ-19-2023
